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探秘路特斯武汉工厂 何以“智”造纯电性能超跑

2023-06-25 19:58:30 来源:中国经济网

路特斯全球智能工厂占地面积超过1526亩,去年7月15日竣工,年产能约15万辆。该工厂生产的首款纯电超跑Eletre已于今年3月在中国市场交付,并陆续销往全球。据官方介绍,路特斯Eletre传承超跑设计与赛道工程技术底蕴,将品牌的空气动力学、轻量化设计、底盘调校发挥得淋漓尽致,“开创了纯电豪华细分市场的全新标杆”。

作为首个践行全面电动化、智能化的豪华超跑品牌,路特斯既传承了打造超级跑车极致性能与卓越工艺的产品理念,又结合智能智造的行业发展趋势,应用多项行业之“最”的制造技术,实现制造全过程的智能化和数字化,保障了路特斯百万级纯电车型的卓越品质。


【资料图】

日前,路特斯举行全球智能工厂探访之旅,向外界展示其冲压、焊装、涂装和总装四大车间的卓越生产制造能力。官方介绍,路特斯全球智能工厂是全球首家全工序采用数字孪生技术进行规划、设计和建造的工厂,具有“生产智能化、数字精益化、高度柔性化和生产绿色化”的四大特点。

企业供图

路特斯全球智能工厂占地面积超过1526亩,去年7月15日竣工,年产能约15万辆。该工厂生产的首款纯电超跑Eletre已于今年3月在中国市场交付,并陆续销往全球。官方介绍,路特斯Eletre传承超跑设计与赛道工程技术底蕴,将品牌的空气动力学、轻量化设计、底盘调校发挥得淋漓尽致。路特斯Eletre整车风阻系数低至0.26,同时获得90kg的最大行驶净下压力。从赛道到公路,再到生活用车领域,路特斯Eletre“开创了纯电豪华细分市场的全新标杆”。

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值得注意的是,路特斯Eletre引以为傲的空气动力学设计优势,正是需要强大、精准的冲压工艺才能实现。据悉,路特斯全球智能工厂的冲压车间,采用全球最先进的五序全自动伺服冲压设备,可实现更为复杂造型冲压件的制造,零件成型更充分,从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性,满足路特斯对于极致空气动力学复杂设计的制造需求。

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与此同时,路特斯Eletre车身还具有风道设计,在中高速行驶时可为车辆提供下压力,保证车辆极限状态下的抓地力。为此,在生产过程中,路特斯采用横向深度较大,并支持大角度、弧度零部件冲压工艺,左右侧围可通过一次成型,实现目前行业最大拉延深度550毫米,为车身侧围塑造风道。

焊装方面,路特斯焊装车间设有三坐标实验室,完成每天一台车的全面检查,检测点超2400个。此外,焊装车间每季度抽查拆解一台车身,全面检查所有焊点。在细节方面,工厂遵循“一毫米工程”生产理念,最大限度控制外观装配工艺的精细度,将车身接缝控制在0.1毫米以内,从源头保证质量。

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涂装车间拥有顶级漆面喷涂工艺——4C3B涂装工艺(4道喷涂,3遍烘干),同时采用固定式喷涂生产线,配合喷涂机器人小流量精细喷涂,让车漆涂层控制更加均匀,漆面质量更加出众。环保方面,涂装车间全面采用环保工艺和环保材料,废气VOC处理效率达到99.8%,VOC排放浓度低于12毫克/立方米,远低于国标数据。品控方面,路特斯“奥迪特”光通廊每天抽检一台车,通过高亮斑马灯的光源和光度调节,对喷漆进行全面且细致的检测,确保车漆质量经得起“显微镜式考验”。

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最后是总装车间,路特斯为其配备了大量高度自动化和智能化的设备,保证Eletre的品质一致性;自动搬运机器人AGV的运用,极大提高了分拣速度和准确性,降低因人工操作导致的误差;玻璃自动涂胶设备,3D胶型检测、机器人自动涂胶、3D视觉引导装配等设备,将智能制造融入每一个环节,装配后零部件贴合度和细节处理更好。

作为首个践行全面电动化、智能化的豪华超跑品牌,路特斯既传承了打造超级跑车极致性能与卓越工艺的产品理念,又结合智能智造的行业发展趋势,应用多项行业之“最”的领先制造技术,实现制造全过程的智能化和数字化,辅以高度自动化装配和在线自动测量技术,通过严苛的工艺标准与“质量保证系统”,保障了路特斯百万级纯电车型的卓越品质。(中国经济网 记者陈梦宇)

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